Nachkalkulation enttäuscht
Der Auftrag war wirtschaftlich kalkuliert. Tatsächlich wurden mehr Stunden benötigt.
Prozessoptimierung Maschinenbau & Fertigung
Der Auftrag war gut kalkuliert.
Warum bleibt am Ende weniger Marge?
Wenn tatsächliche Stunden, Wartezeiten, Nacharbeit oder Abstimmung höher ausfallen als geplant, kann die Ursache nicht nur in der Kalkulation liegen, sondern auch im tatsächlichen Ablauf.
- Abweichungen zwischen Kalkulation und Realität erkennen
- Wirtschaftlich relevante Verlustquellen sichtbar machen
- Maßnahmen nach ihrer tatsächlichen Wirkung priorisieren
15 Minuten
Unverbindlich
Direkt mit Nuri Erdoğan
„Entscheidend ist, was zwischen Kalkulation und Realität passiert.“ Nuri Erdoğan
Erdogan Strategy Partners
01Kalkulation
02Planung
03Fertigung
04Nachkalkulation
Entscheidend ist, was zwischen Planung und tatsächlichem Aufwand passiert.
Kommt Ihnen das bekannt vor?
Der Auftrag läuft – aber wirtschaftlich anders als geplant.
Meist ist nicht ein einzelnes großes Problem sichtbar. Auffällig wird zunächst nur, dass Aufwand und Ergebnis nicht mehr zusammenpassen.
Hohe Auslastung, schwaches Ergebnis
Alle sind beschäftigt, trotzdem entsteht weniger wirtschaftlicher Output als erwartet.
Eilaufträge nehmen zu
Terminverschiebungen und wechselnde Prioritäten erzeugen zusätzlichen Aufwand.
Zu viel Abstimmung
Rückfragen, Freigaben und fehlende Informationen unterbrechen den geplanten Ablauf.
Mehr Kapazität scheint nötig
Es ist unklar, ob wirklich Kapazität fehlt oder Leistung im Prozess verloren geht.
Die wirtschaftliche Konsequenz
Marge geht selten an einer einzigen Stelle verloren.
Ein einzelner Zusatzschritt wirkt klein. Mehrere ungeplante Aufwände können jedoch dazu führen, dass ein ursprünglich profitabler Auftrag wirtschaftlich deutlich anders endet als kalkuliert.
Kalkulierter Auftrag
geplanter Zeit- und Kostenaufwand
→
+ Abstimmung
+ Wartezeit
+ Rüsten
+ Nacharbeit
+ Prioritätswechsel
+ Zusatzstunden
→
Tatsächlicher Aufwand
Nachkalkulation und Ergebnis
Wo Verluste entstehen können
Den gesamten Weg des Auftrags betrachten.
Nicht jede markierte Stelle ist in jedem Betrieb ein Problem. Die Aufgabe der Analyse ist herauszufinden, welche davon wirtschaftlich relevant ist.
Auftrag
unklare Angaben
→
Arbeitsvorbereitung/ Planung
Rückfragen & Prioritätswechsel
→
Material
Wartezeit
→
Rüsten
Stillstand
→
Fertigung
Unterbrechung
→
Qualität
Nacharbeit
→
Auslieferung
Terminabweichung
Zusätzliche Arbeitszeit
Rüst- & Wartezeit
Nacharbeit
Informationsverluste
Entscheidungswege
Falscher Engpass
Prozessoptimierung im Maschinenbau
Nicht möglichst viel verändern.
Den wirtschaftlich relevanten Verlust finden.
Lean- oder Prozessmethoden können hilfreich sein – aber erst, wenn klar ist, welches Problem damit tatsächlich gelöst werden soll.
Methode zuerst
- ×Prozessmethode einführenohne konkreten wirtschaftlichen Engpass
- ×Software kaufenbevor der reale Ablauf verstanden ist
- ×Einzelprobleme behebenohne Wirkung auf das Gesamtsystem
→
Problem zuerst
- ✓Abweichung sichtbarwo entsteht ungeplanter Aufwand?
- ✓Ursache verstandenwarum entsteht dieser Aufwand?
- ✓Maßnahme priorisiertwas lohnt sich tatsächlich zu verändern?
5-Minuten-Auftragscheck
Wo verliert Ihr Auftrag seine Wirtschaftlichkeit?
Sie brauchen dafür keine neue Auswertung. Prüfen Sie zunächst, welche dieser fünf Fragen Sie heute eindeutig beantworten können.
-
1
Stimmen kalkulierte und tatsächliche Stunden regelmäßig nicht überein?
Entscheidend ist nicht eine einzelne Abweichung, sondern ob sich ein Muster wiederholt.
-
2
Wissen Sie, an welchem Arbeitsschritt die Mehrstunden entstehen?
Die Nachkalkulation zeigt häufig die Abweichung, aber noch nicht automatisch deren Ursache.
-
3
Können Sie Warte-, Rüst- und Nacharbeitszeit voneinander unterscheiden?
Unterschiedliche Verlustarten benötigen unterschiedliche Maßnahmen.
-
4
Ändert sich die Auftragsreihenfolge während der Fertigung häufig?
Eilaufträge und kurzfristige Umplanung können zusätzlichen Aufwand an mehreren Stellen erzeugen.
-
5
Wissen Sie, welche Verlustart wirtschaftlich den größten Einfluss hat?
Nicht jedes sichtbare Problem ist automatisch der wichtigste Hebel.
Mehrere Fragen lassen sich nicht eindeutig beantworten?
Dann liegt der erste Hebel nicht zwingend in einer neuen Maßnahme, sondern darin, die Abweichung sichtbar und wirtschaftlich bewertbar zu machen.
Situation mit Nuri einordnen →Der Zielzustand
Ein Auftrag, der wirtschaftlich nicht nur gut kalkuliert ist – sondern auch gut durch den Betrieb läuft.
Ziel ist nicht ein „perfekter Prozess“. Ziel ist ein Ablauf, bei dem relevante Abweichungen früh sichtbar werden und vermeidbarer Zusatzaufwand nicht unbemerkt die Wirtschaftlichkeit belastet.
Saubere Kalkulation
→
Stabilerer Auftragsfluss
→
Abweichungen früh sichtbar
→
Belastbare Nachkalkulation
Weniger ungeplanter Zusatzaufwand
Stabilere Abläufe
Frühere Transparenz
Klare Prioritäten
Bessere Entscheidungsgrundlage
Wirtschaftliche Wirkung im Blick
Zusammenarbeit im Betrieb
Die Ursache entsteht im Betrieb. Deshalb untersuchen wir sie gemeinsam dort.
Mitarbeiter kennen den tatsächlichen Ablauf. Sie kennen als Unternehmer die wirtschaftliche Zielsetzung. Ich verbinde Beobachtung, Daten und unterschiedliche Perspektiven zu einer Entscheidungsgrundlage.
01
Unternehmer
Bringt wirtschaftliche Zielsetzung, Kundenanforderungen und die aktuelle Entscheidungssituation ein.
+
02
Mitarbeiter & Verantwortliche
Kennen den tatsächlichen Ablauf, wiederkehrende Störungen und die informellen Lösungen im Alltag.
+
03
Nuri Erdoğan
Verbindet Beobachtung, Produktionsrealität, technische Zusammenhänge und wirtschaftliche Bewertung.
So läuft die Analyse
Vom auffälligen Auftrag zur belastbaren Entscheidung.
Nicht mit einer fertigen Lösung starten. Erst den realen Ablauf verstehen, Soll und Ist vergleichen und anschließend wirtschaftlich bewerten.
1
Situation eingrenzen
→
Welche Aufträge, Produktgruppen oder Bereiche zeigen die auffällige Abweichung?
2
Ablauf beobachten
→
Was passiert tatsächlich zwischen Auftrag, Planung, Fertigung und Auslieferung?
3
Daten abgleichen
→
Kalkulation, Zeiten und vorhandene Daten werden mit der tatsächlichen Praxis verglichen.
4
Verluste bewerten
→
Welche Abweichungen beeinflussen Wirtschaftlichkeit und Kapazität tatsächlich?
5
Priorität ableiten
Was sollte zuerst verändert, genauer untersucht oder bewusst nicht angefasst werden?
Was danach klar sein soll
Keine Maßnahmenliste auf Verdacht.
Die Analyse soll vier konkrete Fragen beantworten, bevor Zeit, Geld oder interne Kapazität in Veränderungen investiert werden.
Verlustquelle
Wo entsteht der ungeplante wirtschaftliche Zusatzaufwand?
Ursache
Warum entsteht die Abweichung und weshalb bleibt sie bestehen?
Relevanz
Welche Abweichung ist wirtschaftlich groß genug, um eine Maßnahme zu rechtfertigen?
Nächster Schritt
Was sollte zuerst verändert, untersucht oder bewusst zurückgestellt werden?
Aus der Fertigung
Prozesse sehen auf dem Papier anders aus als in der Halle.
Ich habe 24 Jahre selbst in industrieller Fertigung gearbeitet. Deshalb beginnt Prozessanalyse für mich nicht mit einer Methode, sondern mit dem tatsächlichen Ablauf.
- 24 Jahre Fertigungsumfeld
- Erfahrung rund um Airbus & Eurofighter
- Staatlich geprüfter Maschinenbautechniker
- Eigene unternehmerische Erfahrung
Vielleicht liegt Ihr eigentliches Problem woanders
Welche Situation beschreibt Ihren Betrieb besser?
Prozessoptimierung ist ein Oberbegriff. Entscheidend ist die konkrete Situation, wegen der Sie gerade handeln müssen.
Kapazität reicht nicht
Aufträge sind vorhanden, aber Maschinen und Mitarbeiter scheinen bereits ausgelastet.
Liefertermine kippen
Aufträge benötigen länger als geplant und Prioritäten ändern sich ständig.
Investition steht an
Neue Maschine, zusätzliches Personal oder ein anderes Kapazitätsmodell stehen zur Entscheidung.
Rüstzeiten & Engpass
Produktive Maschinenzeit geht durch Rüsten, Warten und Unterbrechungen verloren.
Häufige Fragen
Was vor einer Prozessanalyse häufig geklärt wird.
Die Analyse soll zunächst Klarheit schaffen. Sie verpflichtet weder zu einer bestimmten Methode noch zu einem anschließenden Beratungsprojekt.
Ist Prozessoptimierung nur sinnvoll, wenn bereits klare Kennzahlen vorhanden sind?
Nein. Vorhandene Daten helfen, aber entscheidend ist der Abgleich zwischen Kalkulation, vorhandenen Informationen und tatsächlichem Ablauf.
Geht es dabei automatisch um Lean oder Six Sigma?
Nein. Methoden werden nur eingesetzt, wenn sie für die konkrete Ursache sinnvoll sind. Ausgangspunkt ist immer die betriebliche Situation.
Muss der gesamte Betrieb untersucht werden?
Nein. Wenn sich die wirtschaftliche Abweichung auf einen Bereich, eine Produktgruppe oder bestimmte Aufträge eingrenzen lässt, kann die Analyse dort beginnen.
Muss nach der Analyse ein größeres Beratungsprojekt folgen?
Nein. Die Analyse soll zuerst Klarheit schaffen. Welche Maßnahmen Sie anschließend umsetzen und mit wem, entscheiden Sie selbst.
Nächster Schritt
Stimmt Ihre Nachkalkulation regelmäßig nicht mit der Planung überein?
Schildern Sie mir in 15 Minuten, wo die Abweichungen auftreten. Wir klären zunächst, ob eine genauere Analyse sinnvoll ist.
- 15 Minuten
- Unverbindlich
- Direkt mit Nuri Erdoğan
- Keine Verkaufspräsentation