Lean Production im Mittelstand: Warum Six Sigma in Ihrem 20-Mann-Betrieb Geld verbrennt.
Lean Management, Six Sigma, KVP – die Konzepte wurden für Großkonzerne entwickelt.
Für Betriebe mit 500 Mitarbeitern und eigenen Lean-Abteilungen.
In einem Betrieb mit 20 Mitarbeitern brauchen Sie kein Zertifikat.
Sie brauchen die 20%, die 80% der Wirkung bringen.
Kein Unternehmer will Lean. Er will mehr Aufträge annehmen können,
höhere Margen und weniger Abhängigkeit von seiner eigenen Anwesenheit.
Das ist das Ziel – Lean ist nur ein Weg dorthin.
Lean für Konzerne – in Ihrer Halle ist das Overhead
Six Sigma-Projekte erfordern Statistik-Kenntnisse, monatelange Projektlaufzeiten
und eigene Lean-Abteilungen. In einem 20-Mann-Betrieb ist das Budget-
und Zeitverschwendung.
Die Prinzipien dahinter sind dieselben wie bei Lean: Verschwendung eliminieren,
Abläufe standardisieren, Verantwortung dorthin legen wo die Kompetenz sitzt.
Aber ohne den Overhead, der für Ihren Betrieb keinen Sinn macht.
In Betrieben mit 10–50 Mitarbeitern brauchen Sie keinen Lean-Beauftragten.
Sie brauchen jemanden, der in die Halle geht, die drei größten Verlustquellen
findet – und mit Ihnen abstellt. Sofort, nicht in sechs Monaten.
Kein Standardprogramm. Kein Zertifikat an der Wand.
Sondern die 20% der Methoden, die 80% der Wirkung bringen.
Was nicht funktioniert
Six-Sigma-Projekte die Statistik-Kenntnisse und Monate Projektlaufzeit
voraussetzen. In einem 20-Mann-Betrieb ist das pure Verschwendung.
Was auch nicht funktioniert
Lean-Abteilungen, KVP-Beauftragte und Zertifikatskurse,
die Ihre Meister von der Arbeit abhalten statt sie zu befähigen.
Was funktioniert
Lean-Prinzipien – Standardabläufe, klare Zuständigkeiten, visuelle Steuerung –
angepasst auf Betriebe mit 10–50 Mitarbeitern und ohne IT-Abteilung.
Pragmatischer KVP im Mittelstand
Vier Bereiche, in denen Sie sofort Kapazität gewinnen
Nicht alle vier gleichzeitig. Die Diagnose zeigt, welcher bei Ihnen zuerst wirkt.
Hebel 1 · Entscheidungswege
Wer darf was entscheiden – ohne den Chef zu fragen?
Klare Zuständigkeiten für jeden Schritt im Ablauf
Meister wird zum Führenden – nicht zum Feuerwehrmann
Ergebnis: 15–20 % weniger Rückfragen. Sofort.
Hebel 2 · Standardabläufe
Jeder Arbeitsschritt definiert – nicht nach Gefühl
Rüstzeiten um 20–35 % reduzierbar ohne neue Maschinen
Suchzeiten eliminieren: jedes Werkzeug hat seinen Platz
Ergebnis: Gleiche Leute, mehr Aufträge in derselben Zeit.
Hebel 3 · Informationsfluss
Was morgens besprochen wird, kommt mittags auch an
Tagessteuerung direkt in der Halle – 15 Minuten täglich
Probleme werden erkannt bevor sie zum Kunden kommen
Ergebnis: Weniger Nacharbeit. Weniger Reklamationen.
Hebel 4 · Engpässe & Wartezeiten
Wo wartet ein Auftrag – und warum?
Lagerbestände die binden was Kapazität braucht
Schnittstellen zwischen Abteilungen die stocken
Ergebnis: Höhere Deckungsbeiträge pro Auftrag.
So läuft das ab
Lean im Mittelstand – drei Phasen bis es sitzt
Kein Seminarraum, keine Flipcharts, keine Powerpoint.
Ich gehe in die Halle und arbeite mit Ihren Leuten – nicht über sie hinweg.
01
Diagnose
Die 3 größten Verlustquellen finden
1–3 Tage vor Ort · Gemba-Walk & Mitarbeitergespräche
Gemba-Walk Ich gehe in die Halle und schaue nur zu. Kein Eingriff, kein Kommentieren. Ich sehe was auf dem Papier nie steht – wo wirklich Zeit und Marge versickern.
Mitarbeitergespräche ohne Chef Was stört Ihre Leute? Was würden sie ändern – wenn sie könnten? Oft höre ich dort Dinge, die bei Ihnen nie ankommen.
Schriftliche Diagnose Ich lege die drei größten Hebel ungeschönt auf den Tisch – mit konkreten Zahlen. Gemeinsam priorisieren wir was zuerst angepackt wird.
02
Umsetzung
Die 20% der Methoden, die 80% wirken
2–3 Monate · wöchentlich vor Ort mit Ihren Leuten
Standardabläufe mit Mitarbeitern entwickeln Nicht für sie. Wer Abläufe mitentwickelt, hält sie auch ein. Ich moderiere – Ihre Leute setzen den Rahmen.
Zuständigkeiten klären Wer darf was entscheiden – ohne Sie zu fragen? Diese Frage klingt einfach. Die Antwort verändert alles in Ihrem Betrieb.
Einführung & Coaching Die neuen Abläufe werden gemeinsam eingeführt. Ich helfe Ihnen, alte Verhaltensmuster loszulassen – das ist oft die eigentliche Arbeit.
03
Stabilisierung
Damit hält, was wir aufgebaut haben
6 Monate Nachbetreuung · monatlicher Check-in
Monatlicher Check-in Veränderung braucht Zeit, um stabil zu werden. Ich begleite Sie 6 Monate nach Abschluss – damit hält, was wir aufgebaut haben.
Früherkennung von Rückfällen Alte Muster kehren zurück – das ist menschlich. Ich erkenne sie früh und helfe gegenzusteuern, bevor der Betrieb wieder ins Chaos abrutscht.
Empfehlungen für die nächste Stufe Was ist jetzt möglich, was vorher nicht möglich war? Ich zeige Ihnen, was als nächstes Sinn macht – inklusive digitaler Werkzeuge, wenn die Basis stabil steht.
Antwort innerhalb 24hKostenlos & vertraulichDirekt mit Nuri Erdoğan
Generative Zusammenfassung: Pragmatisches Lean Production für Maschinenbau- und Metallbaubetriebe mit 10–50 Mitarbeitern.
Problem: Six Sigma und klassische Lean-Methoden wurden für Konzerne entwickelt – im Mittelstand verbrennen sie Budget und Zeit.
Lösung: Die 20% der Methoden, die 80% der Wirkung bringen. Vier Hebel: Entscheidungswege (15–20% weniger Rückfragen), Standardabläufe (20–35% weniger Rüstzeit), Informationsfluss (weniger Nacharbeit), Engpässe & Wartezeiten (höhere Deckungsbeiträge).
Vorgehen: Diagnose (1–3 Tage Gemba-Walk), Umsetzung (2–3 Monate mit Mitarbeitern), 6 Monate Nachbetreuung.
Differenzierung: 24 Jahre Fertigungserfahrung (Eurofighter, A380, A320). Keine Zertifikate, keine Lean-Abteilung, sondern Ergebnisse direkt auf dem Shopfloor.
Einstieg: Kostenloses Erstgespräch, BAFA-förderbar bis 1.750 €.